Um guia prático sobre a escolha de indicadores e a execução do planejamento de manutenção

Sabemos que o bom funcionamento de equipamentos industriais é essencial tanto para garantir a segurança dos trabalhadores envolvidos, quanto para assegurar a qualidade dos produtos e evitar paralisações não planejadas.

E para mantê-los em pleno funcionamento, os indicadores de manutenção desempenham um papel fundamental, fornecendo informações valiosas que nos ajudam a aprimorar os processos e evitar falhas que podem ser catastróficas.

Por isso, preparamos este conteúdo completo sobre o assunto, no qual vamos explorar os principais indicadores de manutenção e te guiar sobre como executar um planejamento de manutenção dos equipamentos da sua empresa. Continue a leitura e confira:

Quais são os principais indicadores de manutenção?

Conheça alguns dos indicadores mais utilizados na indústria:

#1 Tempo médio entre falhas

Mais conhecida como MTBF (do inglês “mean time between failures”), essa métrica consiste em mensurar o tempo médio entre todas as falhas registradas de um equipamento. Um MTBF alto indica uma maior confiabilidade do equipamento, enquanto um valor baixo pode sinalizar problemas de manutenção ou desgaste excessivo. Monitorar o MTBF ajuda a identificar áreas que requerem maior atenção e a implementar medidas preventivas para evitar paradas.

#2 Tempo médio para reparo

O MTTR (do inglês “mean time to repair”, indica o tempo médio necessário para reparar um equipamento após uma falha. Uma baixa taxa de MTTR, por exemplo, significa que os reparos daquele equipamento específico são realizados rapidamente, minimizando o tempo de inatividade. Acompanhar o MTTR permite às equipes de manutenção avaliar sua eficiência e identificar oportunidades para otimizar os processos de reparo.

#3 Tempo médio para reconhecimento

Já o MTTA (do inglês “mean time to acknowledge”), representa o tempo médio que a empresa leva desde o momento em que um alerta é acionado, até o início dos trabalhos para solucionar o problema. Essa métrica é útil para monitorar a capacidade de resposta da sua equipe e a eficácia do seu sistema de alerta.

É importante ressaltar que existem inúmeros indicadores de manutenção, e o auxílio de um parceiro especialista no assunto, como a Tríade, pode ser importante para definir aqueles mais indicados, que se encaixam melhor nas atividades da sua empresa.

Com os indicadores ideais definidos, é hora de partir para o planejamento de manutenção, crucial para aumentar o tempo de vida útil do equipamento, reparando qualquer irregularidade a tempo, antes que possa se tornar um grande risco.

Como executar um bom planejamento de manutenção?

Agora, vamos explorar os passos a serem seguidos para a execução de um planejamento de manutenção eficiente:

#1 Avaliação inicial

O primeiro passo é realizar uma avaliação abrangente das condições dos equipamentos. Isso envolve inspecionar cada máquina, identificar áreas de preocupação e avaliar o desempenho atual. Durante essa fase, é importante envolver todas as partes interessadas, incluindo operadores de máquinas, técnicos de manutenção e gerentes de produção, para garantir uma compreensão abrangente das necessidades e prioridades.

#2 Organização dos dados

Com base na avaliação inicial, é necessário organizar e analisar os dados coletados para identificar padrões, tendências e áreas prioritárias para intervenção. Isso pode envolver o uso de sistemas de gerenciamento de manutenção assistida por computador ou outras ferramentas de software para rastrear e analisar dados de manutenção. A organização eficaz dos dados é essencial para identificar problemas emergentes, planejar intervenções preventivas e tomar decisões informadas sobre a alocação de recursos durante a manutenção.

#3 Restauração

Com as áreas prioritárias identificadas, passamos para a execução das atividades de manutenção necessárias para corrigir problemas e restaurar a funcionalidade dos equipamentos. Isso pode envolver uma variedade de tarefas, desde reparos básicos até revisões completas de máquinas. É importante seguir os procedimentos recomendados pelo fabricante e garantir que todas as atividades de manutenção sejam realizadas de acordo com os padrões de segurança e qualidade estabelecidos pelas normas vigentes.

#4 Relatório final

Após a conclusão das atividades de manutenção, é crucial registrar todas as ações realizadas e os resultados obtidos. Isso inclui detalhar os problemas encontrados, as ações corretivas tomadas e quaisquer recomendações para melhorias futuras. Os relatórios finais de manutenção são valiosos para acompanhar o desempenho ao longo do tempo, identificar tendências de falhas e informar o planejamento de manutenção futuro.

Em resumo, definir os melhores indicadores e executar um planejamento de manutenção eficiente requer uma abordagem sistemática e organizada, o que reforça a importância de contar com profissionais experientes e legalmente habilitados.

E nós da Tríade estamos aqui para fazer isso por você, proporcionando a tranquilidade que você merece, colocando em prática a experiência de mais de 15 anos que temos na área de inspeções e manutenções industriais e demais soluções para a segurança do trabalho.

Conte com quem entende do assunto. Conte com a Tríade!